三层共挤吹膜机操作注意事项?安全规范要牢记

三层共挤吹膜机作为高效生产复合塑料薄膜的关键设备，广泛应用于食品包装、医药包装、农业地膜等领域。其操作涉及多系统协同（加热、挤出、冷却、牵引、卷取），若操作不当不仅影响薄膜质量，还可能引发安全事故。

一、开机前准备：细节决定安全与质量

设备检查

确认各系统（加热、冷却、牵引、卷取）连接正常，无松动或损坏；紧急停止按钮、防护罩等安全装置齐全有效。

检查模具清洁度：三层模头的进料口、流道需无残留料块或杂质，避免膜层出现黑点、晶点；调整模口间隙至工艺要求（通常根据薄膜厚度设定）。

润滑系统：检查齿轮箱、轴承等运动部件的润滑油位，不足时及时补充；确认牵引辊、导辊无卡顿。

原料准备

三层原料需对应工艺要求（如内层PE、中层EVOH阻隔层、外层PE），检查原料干燥度（含水量≤0.1%），潮湿原料需提前干燥（如PE干燥温度60-80℃，EVOH需100-120℃）。

原料加入料斗前需过筛，去除杂质；确保料斗无混料（不同牌号原料分开存放）。

参数设定

根据原料特性设定各段温度：机筒、螺杆、模头的温度需分层调整（如PE机筒温度150-180℃，EVOH机筒温度180-220℃），并预热30-60分钟至温度稳定（避免局部过热）。

设定风环冷却温度、牵引速度、卷取张力等初始参数（牵引速度初始值低于正常运行速度的50%）。

二、开机操作：循序渐进，协同配合

启动顺序

先开冷却水（模具、机筒冷却回路）→启动加热系统（确认温度达到设定值）→启动挤出机（低速运行，转速5-10rpm）→待模口出料均匀后，启动风环→启动牵引机（低速牵引，同步调整膜泡位置）→启动卷取机。

膜泡调整

膜泡出现时，用手轻扶膜泡（戴耐高温手套），避免偏移；调整风环风量（内层风环控制膜泡稳定性，外层风环控制冷却速度），确保膜泡垂直无抖动。

逐步提高挤出机转速与牵引速度，同步调整三层挤出量比例（通过变频器控制各层电机电流），保证三层厚度均匀（如内层30%、中层20%、外层50%）。

厚度校准

用测厚仪检测薄膜各点厚度，调整模口间隙或各层挤出速度，使厚度偏差≤±5%；确认薄膜宽度、透明度符合要求（无褶皱、气泡）。

三、运行监控：实时预警，及时调整

关键指标监控

膜泡状态：观察膜泡是否稳定（无偏移、破裂），表面是否光滑（无划痕、晶点）；若出现气泡，需检查原料干燥度或模口是否有杂质。

设备参数：实时记录各段温度、电机电流、牵引速度；温度波动超过±5℃时，及时调整加热功率；电流异常升高（超过额定值10%）需停机检查（如螺杆卡料）。

原料供应：确保料斗料位≥1/3，避免断料（断料会导致膜层厚度突变，甚至损坏螺杆）。

异常处理

膜泡偏移：调整风环风量分布或牵引辊角度；

厚度不均：调整对应层的挤出速度或模口间隙；

电机异响：立即停机，检查轴承或齿轮箱润滑情况；

火灾隐患：若原料熔融过度冒烟，立即切断电源，用干粉灭火器灭火（禁止用水）。

四、停机流程：规范操作，保护设备

逐步停机

降低挤出机转速至5rpm→停止挤出→关闭加热系统→待温度降至100℃以下，停止牵引、卷取→关闭风环→切断冷却水。

设备清洁

趁热清理模头：用铜刷（避免划伤模口）去除残留料，再用棉布蘸取专用清洗剂擦拭；

清理料斗：剩余原料密封保存，料斗内无残留；

清洁牵引辊、导辊：去除薄膜残留，避免粘连。

记录与整理

填写生产记录（薄膜规格、产量、设备参数、异常情况）；整理现场工具，保持设备周围整洁。

五、日常维护：延长设备寿命

定期检查

每周检查螺杆、机筒磨损情况（如PE螺杆磨损量≤0.1mm/1000小时）；每月检查牵引辊橡胶层是否老化（出现裂纹及时更换）；

每季度更换齿轮箱润滑油（型号按设备说明书）；每年对电气系统进行绝缘检测（避免漏电）。

易损件更换

滤网（每生产8-12小时更换一次）：防止杂质进入模头；

密封件（如机筒法兰密封垫）：避免原料泄漏；

加热圈（出现不加热时及时更换）。

六、安全规范：红线不可逾越

人员防护

操作人员需持证上岗（经设备厂家培训合格）；穿戴工作服、安全帽、耐高温手套、防护眼镜（禁止穿拖鞋、短裤）。

禁止行为

设备运行时，禁止用手触摸模头、螺杆等高温部件（温度可达200℃以上，易烫伤）；

禁止跨越安全护栏或在设备运转部位放置工具；

维修时必须切断电源，悬挂“禁止合闸”警示牌，避免误操作；

禁止在设备周围堆放易燃物品（如原料袋），配备灭火器材（干粉、CO₂）。

紧急处理

发生卡料、异响或火灾时，立即按下紧急停止按钮；

人员烫伤时，用冷水冲洗后送医；触电时，先切断电源再施救。

三层共挤吹膜机的操作需兼顾“质量”与“安全”，从开机前的细致准备到运行中的实时监控，再到停机后的规范维护，每一步都需严格遵循工艺要求。安全规范是生产的底线，唯有牢记操作要点、敬畏设备风险，才能实现高效、稳定的生产，保障人员与设备的安全。